Активно растущий и развивающийся рынок строительства требует постоянного увеличения производства качественных строительных материалов. Наряду с традиционными для строительной отрасли пиломатериалами, бетоном, керамическим и силикатным кирпичом в последние годы все более востребованными становятся газосиликатные блоки. При этом блоки автоклавного отверждения имеют более короткий цикл производства и отличаются повышенной прочностью.
Их хорошие эксплуатационные и прочностные характеристики, возможность быстрого возведения из блоков зданий с применением современных строительных технологий делают этот вид строительных материалов особенно привлекательным.
Производство автоклавных газосиликатных блоков – это сложный длительный технологический процесс, проходящий в несколько этапов.
На первом этапе исходные компоненты (известь, цемент, кварцевый песок и вода) дозируются с помощью компьютера и тщательно перемешиваются в газобетоносмесителе. Затем в подготовленную смесь в небольшом количестве вводят алюминиевую пудру и раскладывают в металлические емкости, которые помещаются в секцию созревания и выдерживаются там при температуре около 60 °С. В результате химической реакции алюминия с известью выделяется водород, который образует в бетоне большое количество равномерно распределенных по объему пузырьков диаметром 0,5…2 мм.
С целью ускорения завершения химических реакций и отверждения смеси ее подвергают вибрационным воздействиям. Далее неровные края массива обрезаются специальными струнными ножами, а оставшаяся масса разделяется на блоки равного размера и вырезаются ребра жесткости. Полученные полуфабрикаты на автоклавной тележке перемещаются в автоклав на 12 часов при повышенном давлении и температуре около 190 °С. После этого полностью отвержденные блоки проходят калибровку на специальной фрезерной машине. На последнем этапе проводится отделка фасадных поверхностей блока и их упаковка.
От надежной и правильной работы узлов автоклавов зависят не только прочностные и геометрические характеристики выпускаемой продукции, но энергоемкость производства.
Вызванные нарушением герметичности уплотнений дверей автоклавов отклонения от необходимых технологических режимов приводят к повышенному потреблению электрической и тепловой энергии. Для устранения этих неисправностей автоклавы, занятые в многочасовых технологических операциях, приходится останавливать для проведения трудоемких ремонтных работ или внепланового обслуживания. Это приводит к необоснованному увеличению себестоимости выпускаемой продукции.
Разработанный компанией DuPont силиконовый компаунд Molykote 111 решает задачу сохранения герметичности резиновых уплотнений в течение длительного времени.
Этот состав выдерживает температуры до +204 °С, совместим с эластомерами и не вызывает их разрушения или усадки, работоспособен во влажной среде, обладает отличным разделительным эффектом и предотвращает прилипание резиновых уплотнений дверей к стенкам автоклавов.
Применение компаунда Molykote 111 обеспечивает надежную работу резиновых элементов автоклавов без повторного смазывания дольше, чем другие конкурентные смазки.
Компаунд Molykote 111 наносится на поверхность уплотнений вручную, методом натирания или с помощью специального оборудования. Диспергированный в растворителях (ксилол, метилэтилкетон, уайт-спирит) он приобретает более жидкую консистенцию и может наноситься методами распыления или погружения.
При необходимости компаунд можно удалить с поверхности с помощью растворителей, моющих средств или спиртового раствора гидроксида калия, а затем промыв чистой водой перед окраской детали.
Опыт эксплуатации показывает, что силиконовый компаунд Molykote 111 эффективно защищает резиновые уплотнения автоклавов от растрескивания и разрушений в результате термического воздействия, обеспечивая их герметичность в течение длительного времени. Кроме того, этот материал способен устранять небольшую потерю герметичности и выход пара из-под уплотнений.