Любое современное предприятие, производящее продукты питания, напитки и фармацевтические изделия, обязано работать по системе минимальных рисков загрязнения продукции.
Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве одного из основных требований выдвигает следующее: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».
Что же такое ХАССП?
Правильнее обозначать данную аббревиатуру английскими буквами НАССР. Ее расшифровка – Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как «анализ рисков и критические контрольные точки», что определяет суть этой системы.
Задумываясь о внедрении ХАССП, необходимо знать, для каких предприятий она обязательна, а для каких факультативна, что подразумевает эта программа, как она разрабатывается и поддерживается. На эти и другие вопросы постараемся ответить далее.
Объекты регулирования НАССР
В качестве объектов регулирования системы ХАССП Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 называет саму пищевую продукцию, а также процессы ее производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации.
К пищевой продукции относятся изделия, предназначенные для употребления человеком в сыром или обработанном виде:- Продукты животного, растительного, искусственного и другого происхождения
- Питьевая и минеральная вода
- Алкогольные и безалкогольные напитки
- Биологически активные добавки (БАДы)
- Жевательная резинка
- Дрожжи и закваски
- Пищевые добавки (ароматизаторы, усилители вкуса и пр.)
Под действие ТР ТС 021/2011 попадают производственные предприятия, заведения общественного питания (столовые, кафе, рестораны и пр.), продовольственные магазины и склады, компании по перевозке продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии.
При производстве упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных внедрение системы ХАССП является добровольным мероприятием.
Основные принципы ХАССП
Для выпуска безопасных продуктов питания необходимо учитывать потенциально опасные факторы на всех этапах технологического процесса. Наиболее «рискованные» участки берутся под особый контроль в целях предупреждения возможного вреда.
Система ХАССП подразумевает:
- Тщательный анализ всего производственного цикла
- Определение стадий риска для продукции (критических контрольных точек)
- Определенных критических пределов и применение превентивных мер
- Заполнение соответствующей документации
Для регулярного мониторинга данных выбираются ответственные лица, обладающие необходимым опытом и квалификацией.
На случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы разрабатывается план корректирующих действий.
Вся информация о проводимых мероприятиях документируется и храниться на предприятии. В случае возникновения внештатных ситуаций она может выступать в качестве доказательной базы.
Функционирование системы HACCP проверяется в ходе внутренних (силами уполномоченных сотрудников) и внешних (представителями Роспотребнадзора) аудитов.
Правила внедрения и поддержки системы безопасности продуктов питания
Принципы ХАССП составляют основу не одной системы безопасности пищевой продукции, поэтому перед их внедрением необходимо определиться, что это будет – классическая программа HACCP по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2007.
На основе принципов ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 работают, в основном, некрупные предприятия. Этот стандарт позволяет построить тот вариант системы безопасности, который соответствует возможностям организации.
СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является полноценной системой менеджмента с готовой и неизменной структурой. Она отвечает международным стандартам, имеет обширную документацию и гарантирует прохождение любых аудитов.
Внедрять любую систему управления качеством следует поэтапно, соблюдая ряд ключевых моментов.
Создание рабочей группы
В состав рабочей группы, контролирующей производственные риски, должны входить специалисты, квалифицированные в областях производственных технологий, инженерии, микробиологии, химии, токсикологии, экологии, законодательства и пр.
Участники группы объективно оценивают возможные риски, знают способы их контроля и предупреждения.
От компетентности сотрудников напрямую зависит эффективность системы ХАССП, поэтому профессиональному обучению персонала или привлечению сторонних экспертов следует уделять большое внимание.
Описание сырья, процессов производства и готовых изделий
Используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы и готовые изделия обязательно описываются на предмет возможных негативных реакций, которые они могут вызвать при попадании в организм человека.
Список наиболее распространенных аллергенов указан в одном из разделов Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 022/2011 – «Пищевая продукция в части ее маркировки».
Члены команды HACCP должны отмечать правильные технологии производства и способы употребления пищевых изделий во избежание опасных для здоровья последствий.
Определение и анализ потенциально опасных факторов – критических контрольных точек (ККТ)
ГОСТ Р 51705.1-2001 определяет риск как сочетание вероятности реализации опасных факторов со тяжестью их последствий.
К биологически опасным факторам относятся различные микроорганизмы, которые могут заражать пищевые изделия: бактерии, плесневые грибы и пр. Источником их возникновения могут быть вода, воздух, насекомые, технологическое оборудование, не соответствующее санитарным нормам.
Химическую опасность представляют токсичные и аллергические вещества: антибиотики, пестициды, вредные пищевые добавки, моющие и дезинфицирующие средства, стандартные смазочные материалы, не допущенные к применению в пищевой промышленности из-за небезопасного состава.
Физически опасными являются различные элементы, которые могут попадать в продукцию с внешних предметов или от сотрудников. К таким веществам относятся металл, стекло, волосы и другие частицы, вызывающие физические травмы или эстетическую неприязнь.
Для принятия решений относительно ККТ можно воспользоваться рядом вопросов, ответы на которые касаются факторов риска.
Установление критических пределов для каждой ККТ
Критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости, называется критическим пределом (по ГОСТ Р ИСО 22000-2007).
Примеры критических пределов:
- Фактические габариты и объем продукта
- Температура приготовления изделия
- Концентрация соли
- Степень окисления жира
- Присутствие болезнетворных микроорганизмов и т.п.
Мониторинг каждой критической контрольной точки
Мониторинг – это осуществление наблюдений или измерений в запланированной последовательности с целью оценки эффекта от проводимых мероприятий.
Частота проведения мониторинга зависит от типа контрольных точек и особенностей технологического процесса.
Результаты наблюдений фиксируются в журналах ХАССП и подписываются исполнителями.
Организация внутренних проверок и внесение корректировок
Методами тестов, испытаний и другими способами оценки внедренной программы специалисты предприятия проверяют ее соответствие плану ХАССП.
Внутренний аудит позволяет определить сбои в системе и внести соответствующие корректировки во избежание появления некачественной продукции.
Применение смазочных материалов с пищевым допуском как метод исключения химической опасности
При обслуживании оборудования, в том числе пищевого, невозможно исключить риск его контакта с производимыми изделиями.
Если в продуктах питания обнаруживается даже небольшая концентрация вредных веществ, попавших в них вместе с сервисными материалами, они снимаются с производства целыми партиями, что влечет за собой огромные финансовые затраты для предприятий.
Именно поэтому основной задачей технических служб является подбор таких смазок, которые сертифицированы международной организацией NSF, т.е. при случайном или неизбежном контакте с продуктами не влияют на их вкусовые качества и безопасность.
Еще совсем недавно смазочные материалы с пищевым допуском выпускались исключительно за рубежом, что для многих отечественных предприятий представляло сложности (связанные с высокой ценой, перебоями в поставках и пр.).
Сегодня физиологически безопасные материалы производятся в нашей стране – обширную линейку масел и смазок для обслуживания оборудования пищевой, фармацевтической и смежных отраслей разработала компания «Эффективный Элемент».
Все пищевые материалы EFELE сертифицированы NSF в нескольких категориях (H1, H3, А7), поэтому могут использоваться при случайном или прямом контакте с продуктами питания.
Помимо нетоксичного состава, масла и смазки EFELE обладают целым комплексом преимуществ:
- Высокой термостойкостью
- Антикоррозионными и противоизносными свойствами
- Устойчивостью к агрессивным воздействиям окружающей среды
- Совместимостью с металлами, пластмассами, резинами, покрытиями
- Нейтральным вкусом и запахом
Многоцелевая смазка EFELE SG-391, паста EFELE MP-491, масла EFELE MO-841 и EFELE SO-881, имеют аэрозольные фасовки, что позволяет использовать их в самых труднодоступных для стандартных материалов местах.
Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения
Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – необходим достаточный уровень знаний и опыта.
Однако на малых и средних предприятиях штат может быть неполным: зачастую в нем отсутствуют технологи, заведующие производством и другие, казалось бы, незаменимые специалисты, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.
Пищевой продукт должен быть безопасным независимо от того, где он производится – на крупном модернизированном предприятии либо в маленьком цехе.
Именно поэтому одной из первоочередных задач руководителя, внедряющего систему ХАССП, является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.
Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.
Система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.
Внешний аудит пищевого предприятия
Проверку производственных предприятий, а также других объектов пищевой индустрии проводит Роспотребнадзор или Россельхознадзор.
В ходе аудита осуществляется:
- Учет документов, подтверждающих разработку процедур ХАССП, и их анализ на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и др.
- Обследование объекта и проверка выполнения необходимых по ХАССП мероприятий, в том числе производственного контроля
- Оценка безопасности готовой продукции путем отбора образцов и проведения лабораторных исследований
Если в процессе проверки устанавливается неисполнение принципов ХАССП, предприятие относят к группе критического риска уже на первом этапе аудита.
Несоблюдение требований ТР ТС 021/2011 влечет за собой крупные штрафы (в соответствии со ст. 14.43 Административного Кодекса РФ).
Обязательная сертификация ХАССП
Предприятия, ведущие безопасную деятельность по системе HACCP, могут получить соответствующий сертификат на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 или ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Причем последний стандарт (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.
Обязательна сертификация ХАССП для предприятий, экспортирующих продукцию и сотрудничающих с иностранными компаниями, принимающих участие в тендерах и госсзакупках. Сертифицированные организации имеют право размещать значок ХАССП на упаковке своих изделий.
Органы, проводящие сертификацию, должны иметь аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, а также достаточный опыт и положительную репутацию в этой сфере.