Производство станков: начало станкостроения, основные этапы изготовления станков
Технические характеристики, эффективность и надежность станков играют решающую роль в производственных циклах предприятий на всех этапах их существования. Станки являются неотъемлемой частью процессов производства и предоставляют возможность автоматизировать и улучшить эффективность различных операций.
Первые станки появились в 18-ом веке и были простыми ручными устройствами, используемыми для обработки металлов и древесины. Но истинный прорыв произошёл в 19-ом веке с появлением паровых двигателей, которые дали начало эпохе механизированных станков. В 20-ом веке началось производство ЧПУ-станков, оснащенных системами автоматического управления, которые стали настоящей революцией в промышленности. Сегодня станки стали ещё более сложными и многофункциональными, с использованием современных технологий, таких как робототехника, искусственный интеллект и машинное обучение.
Процесс производства станков обычно включает несколько основных этапов. Вначале проектируется и разрабатывается конструкция станка с учетом требований и потребностей конкретной отрасли. Затем производится механическая обработка и сборка основных компонентов, таких как рама, стол, шпиндель, приводы и управляющие системы. Далее осуществляется сборка и настройка дополнительных компонентов, таких как системы охлаждения, защиты и автоматической загрузки/выгрузки. Наконец, производится тестирование станка на работоспособность, точность и безопасность перед его поставкой на производство.
Существует множество типов станков, каждый из которых обладает своими уникальными характеристиками и предназначением. Токарные станки, например, используются для обработки деталей симметричных относительно оси вращения, в то время как фрезерные станки применяются для создания сложных форм и поверхностей. Плоскошлифовальные станки нужны для получения гладких поверхностей, а станки с ЧПУ позволяют серийно производить сложные детали с высокими точностью и скоростью.
Техническое обслуживание станков
После производства станка возникает вопрос его обслуживания. Регулярное обслуживание станков крайне важно для обеспечения их надежной работы и продления срока службы.
Техническое обслуживание станков включает в себя выполнение профилактических операций, в том числе очистку от стружки и загрязнений, смазку подвижных частей, проверку, регулировку точности и калибровку управляющих систем. Также проводится регулярная проверка состояния изношенных и поврежденных частей и их замена при необходимости.
Смазывание является основной операцией по предотвращению износа и увеличению надежности работы станков.
Некоторые виды смазочных материалов (твердые) наносятся уже на этапе производства станков.
Эти смазочные материалы предназначены для снижения износа узлов, которые эксплуатируются в сложных условиях: при высоких нагрузках, температурах, в запыленной среде, вакуумном оборудовании и др. Также они используются при необходимости обеспечения ресурсного смазывания труднодоступных узлов.
Твердая смазка (антифрикционные покрытия) образует на деталях тонкую смазочную пленку, которая обладает высокой несущей способностью, низким коэффициентом трения, антикоррозионными свойствами, работоспособностью в запыленной среде (к сухому слою не прилипает пыль), длительным сроком службы (не нуждается в обновлении на протяжении всего срока службы станков).
Покрытия используются в различных узлах станков, например на сопряженных частях вариаторов, направляющих, узлах фиксации станков различных видов.
Так, на сопряженные поверхности станков BOOBST наносится антифрикционное покрытие на основе дисульфида молибдена и политетрафторэтилена MODENGY 1014. Оно снижает трение и предотвращает скачкообразное движение деталей в процессе работы станка, благодаря чему обеспечивается плавная и бесшумная работа узла, защиты от преждевременного износа.
На направляющих гидравличеcких прессов используется покрытие MODENGY 1001. Оно повышает точность позиционирования, снижает трение и износ контактирующих поверхностей, облегчает перемещение деталей.
Детали узла фиксации поворотной оси станков с ЧПУ обрабатываются покрытием MODENGY 1066, характеризующимся повышенной несущей способностью, низким коэффициентом трения и высокой износотойкостью.
Для подачи масла к узлам станков организуется система смазывания. Они предполагает циркуляцию смазочного состава по замкнутой системе, благодаря чему обеспечивается бесперебойное смазывание деталей.
Так же для обслуживания узлов трения широко используются пластичные смазки. Самыми распространенными являются солидол, литол и другие. Они не отличаются высокими эксплуатационными характеристиками и используются в мало нагруженных узлах, в которых не затруднительно частое обновление состава.
Смазыванию подвергаются подшипники, зубчатые передачи, шарнирные и другие соединения.
Регулярное обновление и модернизация станков также являются важными мероприятиями обслуживания. Развитие технологий и требования производства постоянно меняются, и станки должны быть способны адаптироваться к новым требованиям. Это может включать установку новых систем управления, замену устаревших компонентов на более современные или добавление новых функций, улучшающих производительность и точность станка.
Правильное техническое обслуживание станков необходимо для обеспечения их эффективной работы и долговечности. Оно включает регулярную проверку и смазку основных механизмов, замену изношенных деталей, проведение ремонтных работ при возникновении неисправностей, чтобы минимизировать простои в производстве.