Морские смазки: назначение и основные характеристики
Оборудование для добычи углеводородного сырья, морские суда и другие установки, эксплуатируемые в условиях морского климата, нуждаются в особенном обслуживании.
Морской климат характеризуется высокими влажностью (выше 95%) и содержанием соли. Это оказывает разрушительное влияние на оборудование, а также используемые в его узлах трения смазочные материалы – влажный воздух повышает риск образования очагов коррозии на металлических элементах оборудования, а растворы солей ускоряют их рост и распространение, смазки в таких условиях быстро теряют свои свойства.
Поэтому для обслуживания морского оборудования применяются специальные морские смазки – антифрикционные составы, обладающие высокими защитными свойствами.
Основные требования к морским смазкам:
- Высокая водостойкость – сохранение рабочих свойств при постоянном контакте с водой
- Устойчивость к воздействию агрессивных сред
- Отличные антифрикционные, антикоррозионные свойства
- Высокая адгезия к металлу
Морские смазки обязательны к применению на металлических элементах, которых эксплуатируются на открытых палубах.
К материалам для механизмов, которые не испытывают прямого воздействия морской атмосферы, предъявляются менее жесткие требования. Такие узлы могут обслуживаться смазками для наземной техники.
Испытания морских смазок
Для проверки работоспособности морские смазки подвергаются ряду испытаний.
Один из лабораторных этапов испытаний заключается в ускоренном тестировании смазочных материалов на коррозионные свойства в камере соляного тумана.
Концентрированный соляной туман воздействует на образцы, ускоряя процессы образования и распространения очагов коррозии.
Результаты данных испытаний выражаются в количестве часов, которые образцы со смазочными, консервационными материалами или без таковых продержались в камере до образования критичных повреждений. Эти данные не используются для прогнозирования срока функционирования в реальных условиях эксплуатации.
Коррозионные испытания в соляном тумане проводятся согласно международным или российским стандартам. Унификация процесса позволяет сравнивать свойства различных смазочных материалов и выбирать наиболее подходящий из них, даже если исследования были проведены в разных лабораториях.
Эффективные морские смазки
Наиболее эффективным решением для увеличения ресурса морского оборудования является применение смазок на основе твердых смазочных веществ. Данные материалы обладают высокими антифрикционными свойствами и широким диапазоном рабочих условий.
Например, для обеспечения длительного срока службы морского оборудования используется смазочно-монтажная паста MODENGY 4001, которая изготавливается на основе композиции твердых смазочных веществ.
Высокие антикоррозионные свойства пасты (около 480 часов в камере соляного тумана) обеспечиваются за счет применения в составе ингибиторов коррозии.
Морская паста MODENGY 4001 обладает следующими свойствами и преимуществами:
- Широкий диапазон рабочих температур (-45 ...+220 °С; до +1000 °С в качестве сухой смазки)
- Высокие антикоррозионные свойства и адгезия
- Длительный срок службы
- Водостойкость
- Способность предотвращать фреттинг-коррозию
Данный материал оптимально подходит для открытых узлов трения при их эксплуатации в условиях агрессивного воздействия окружающей среды.
Еще одним не менее эффективным способом продления ресурса оборудования, работающего в морском климате, является применение антифрикционных твердосмазочных покрытий.
Они обеспечивают очень длительную защиту от коррозии. Так, использование твердосмазочного покрытия MODENGY 1014 позволяет защитить детали более 720 часов по результатам ускоренных испытаний в соляном тумане, а дополнительное нанесение слоя-праймера увеличивает этот показатель до 1000 часов.
Такая эффективность достигается за счет полной изоляции поверхностей деталей от воздействия агрессивных сред. Слой покрытия характеризуется высокой химостойкостью, низким коэффициентом трения, длительным сроком службы.
Система покрытий получила широкое распространение на резьбовых соединениях морских нефтяных платформ. Она обеспечивает эффективную продолжительную защиту крепежных изделий, тем самым повышая надежность конструкции.