Трубопроводная арматура (согласно ГОСТ Р 52720-2007) – техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах и емкостях, предназначенное для управления (перекрытия, регулирования, распределения, смешивания, фазоразделения) потоком рабочей среды (жидкой, газообразной, газожидкостной, порошкообразной, суспензии и т. п.) путем изменения площади проходного сечения.
По своему функциональному назначению трубопроводная арматура делится на несколько видов, наибольшее распространение среди которых получили:
- запорная арматура, предназначенная для перекрытия потока рабочей среды;
- регулирующая арматура, предназначенная для регулирования параметров рабочей среды посредством изменения расхода.
Ниже приведены типовые элементы запорной и регулирующей арматуры, а также особенности их конструкции.
Кран – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент, имеющий форму тела вращения или его части, поворачивается вокруг собственной оси, произвольно расположенной по отношению к направлению потока рабочей среды.
.jpg)
Клапан (вентиль) – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается возвратно-поступательно параллельно оси потока рабочей среды; в поворотных клапанах затвор в виде тарелки совершает движение по дуге.
Дисковый затвор (заслонка, поворотный затвор, герметический клапан, гермоклапан) – тип арматуры, в котором запирающий или регулирующий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг оси, перпендикулярной или расположенной под углом к направлению потока рабочей среды.
Задвижка – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды.
Неподвижные соединения элементов и деталей арматуры – резьбовые, фланцевые, посадки с натягом.
Элементы запорной и регулирующей арматуры должны отвечать целому комплексу требований:
- способность длительное время сохранять герметичность относительно окружающей среды и работоспособность;
- обеспечение минимального гидравлического сопротивления;
- обеспечение быстрого открытия, закрытия или регулирования;
- удобство обслуживания и ремонта;
- при ручном управлении усилия не должны превышать величин, установленных нормами.
Трубопроводы применяются для транспортировки различных жидких и газообразных сред практически во всех отраслях промышленности. Поэтому элементы трубопроводов, в том числе запорная и регулирующая арматура, могут подвергаться воздействию разнообразных неблагоприятных климатических и производственных факторов – влаги, химически активных жидкостей, низких и высоких температур. В результате на поверхностях деталей образуется коррозия, солевые отложения, происходят их усиленное старение и износ.
Наиболее часто при эксплуатации элементов запорной и регулирующей арматуры приходится сталкиваться со следующими характерными проблемами:
- потеря герметичности по корпусным деталям, связанная с их разрушением, по прокладочным соединениям, уплотнениям и в трубной обвязке;
- невыполнение функций открытия-закрытия или регулирования;
- потеря герметичности в затворе (сверх допустимых пределов, указанных в эксплуатационной документации;
- сложности при монтаже и демонтаже заржавевших и прикипевших деталей;
- большие усилия на привод запирающих или регулирующих элементов.
Подавляющее большинство отказов вызваны применением смазочных материалов, не соответствующих условиям эксплуатации трубопроводной запорной и регулирующей арматуры.
Для длительной надежной работы трубопроводного оборудования необходимо применять специальные арматурные смазки и другие смазочные материалы, которые должны удовлетворять следующим требованиям:
- широкий диапазон рабочих температур и высокая несущая способность;
- повышенные герметизирующие свойства;
- устойчивость к вымыванию;
- низкий момент сопротивления вращению (особенно при отрицательных температурах);
- совместимость с эластомерами и защита их от старения;
- высокие антикоррозионные свойства;
- длительный срок службы.
Антифрикционные и антикоррозионные покрытия MODENGY отвечают вышеперечисленным требованиям. Их применение не только обеспечивает удобство монтажа, обслуживания и ремонта, но и способствует увеличению ресурса запорной и регулирующей арматуры.
Смазочные материалы MODENGY для кранов, клапанов (вентилей), заслонок, задвижек и фланцевых соединений разработаны специально для суровых условий эксплуатации под воздействием высоких нагрузок, пыльной, грязной или химически агрессивной среды, экстремальных температур, однако они идеально подходят и для работы в нормальных условиях.
Опыт применения материалов MODENGY в арматуростроении доказал их высокие эксплуатационные свойства и эффективность.
Так, использование покрытия MODENGY 1001 на основе дисульфида молибдена в трубопроводах позволило уменьшить усилие на привод затвора до 5 раз.
Нанесение покрытия горячей полимеризации MODENGY 1005 на реечные передачи клапанов осевого типа свело потери на трение к минимуму. Благодаря высокой несущей способности и противозадирным свойствам данное покрытие выдерживает контактные давления более 2000 МПа, которые испытывают названные узлы.
MODENGY 1014 на основе политетрафторэтилена (ПТФЭ) и дисульфида молибдена наносится на элементы крепежных изделий арматуры с целью их защиты от коррозии. В отличие от гальванических покрытий, этот материал устойчив к износу и продолжает действовать даже после многократных циклов монтажа-демонтажа. Кроме того, MODENGY 1014 стабилизирует коэффициент закручивания и не допускает «закусывания» резьбы.
Содержание ПТФЭ позволяет покрытию эффективно работать не только на металле, но и в парах трения, включающих резину и пластик. Эта способность определила широкое использование MODENGY 1014 в гильзах пневмоприводов: для предотвращения прилипания резины к металлу, появления скачкообразного движения и существенного повышения ресурса деталей.
Покрытие MODENGY 1014 успешно прошло испытания на химическую стойкость по ГОСТ 9.403-80, поэтому может эксплуатироваться в условиях агрессивных сред.
Описанные примеры показывают, что антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY эффективно снижают и стабилизируют трение, повышая ресурс и энергоэффективность изделий.
Технология твердой смазки позволяет создавать необслуживаемые узлы трения, способные долгое время работать в условиях агрессивных сред, при высоких нагрузках и температурах.
При всем этом покрытия просто и легко наносить, так как для этих целей используется стандартное окрасочное оборудование.