Компрессор (от лат. compressio – сжатие) – устройство для сжатия и подачи газов под давлением. За последние 20 лет широкое распространение получили винтовые компрессоры, прототип которых был впервые изобретен шведским инженером Альфом Лисхольмом в 1930 году. Винтовые компрессоры нашли свое применение как в быту, так и в различных отраслях промышленности. Высокая эффективность, удобство эксплуатации, низкие затраты на обслуживание и высокая надежность обеспечили их популярность.
Для пищевой, фармацевтической и энергетической промышленности, где необходимо обеспечить высокое качество и чистоту сжимаемого газа, применение безмасляных винтовых компрессоров (компрессоров сухого сжатия) является особенно целесообразным.
Эффективность работы компрессора, главным образом, определяется геометрией винтовых роторов и зазорами между ними. Для уменьшения утечек газа из зоны высокого давления в зону низкого давления зазор необходимо минимизировать. Однако, на практике реализовать это трудно. Во-первых, возрастает стоимость сложной обработки трехмерной поверхности винтов ротора для обеспечения заданной точности. Во-вторых, при контакте рабочих поверхностей роторов возможно их «схватывание» с последующим образованием задиров, что приводит к потере эффективности работы или полному отказу компрессора.
Решение данной проблемы путем различных методов закалки винтов роторов приводит лишь к временной защите от износа. При этом растет уровень загрязнения сжимаемого газа. Повышение точности обработки поверхности увеличивает сложность, длительность и стоимость технологического процесса изготовления.
Обслуживание компрессорного оборудования
Наиболее эффективным и технологичным решением для обслуживания и ремонта винтовых компрессоров сухого сжатия стало применение специальных покрытий MODENGY 1007. Покрытие роторов наносится на их винтовую поверхность для минимизации зазоров, защиты от «схватывания» без изменения допусков на обработку поверхности. При использовании покрытия эффективность работы компрессора увеличивается на 5-7 %.
Специальное антифрикционное покрытие MODENGY 1007 при нанесении на поверхность образует на ней защитную пленку, которая снижает коэффициент трения ответных поверхностей, защищает их от коррозии и снижает шум при работе. MODENGY 1007 состоит из полиамидного связующего, в котором удерживается антифрикционный наполнитель – смесь дисульфида молибдена и графита. За счет своей слоистой структуры дисульфид молибдена улучшает приработку, снижает трение и обеспечивает минимизацию зазоров между соприкасающимися поверхностями роторов.
За счет связующих полиамидных смол покрытие обладает хорошей адгезией и заполняет микронеровности поверхностей винтов роторов, позволяя снизить допуски на их обработку. За счет упругости связующего вещества на микроуровне происходит снижение вибраций и шума, обеспечивается дополнительный герметизирующий эффект. После приработки зона контакта имеет более гладкую структуру (рис. 2).
Благодаря эффекту приработки покрытие роторов MODENGY 1007 можно наносить на температурно-расширяющиеся металлы (например, алюминий).
Защитная пленка, образуемая покрытием MODENGY 1007, обладает высокими антифрикционными свойствами и устойчива к действию различных агрессивных сред.
Антифрикционное покрытие имеет высокую несущую способность – 1300 МПа (по SRV).
Важной особенностью использования покрытия MODENGY 1007 является обеспечение низкого стартового коэффициента трения и сохранение своих свойств после длительного простоя оборудования. По результатам испытаний было установлено, что эффективность работы компрессоров увеличилась на 5 %, тем самым обеспечив снижение рабочих скоростей и энергозатрат.
Нанесение антифрикционного покрытия MODENGY 1007 на винтовые роторы компрессоров сухого сжатия позволяет повысить их КПД, увеличить межсервисные интервалы и продлить ресурс работы оборудования.
Срок службы покрытия MODENGY 1007 зависит от подготовки поверхности и способа его нанесения. В зависимости от заданной толщины пленки, которая должна составлять от 10 мкм до 15 мкм, MODENGY 1007 наносят путем распыления, окуная с центрифугированием и трафаретной печатью, после чего производят сушку в течение 20 минут при температуре +200 °С.